¿QUE ES EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL?
El mantenimiento industrial se define como el conjunto de procedimientos realizados a fin
de conversar en óptimas condiciones de servicio a los equipos, maquinaria, e instalaciones
de una planta (fábrica), garantizando el correcto funcionamiento del proceso de producción
industrial.
Comsidero que el mantenimiento se venia viendo desde la Revolucion industrial cuandolos procesos
comenzaron a exigir un mejor desempeño, con lo cual las tareas se volvieron más complejas,
requiriendo de una organización y recursos especiales, en aquella época las tareas eran
básicamente correctivas.
De ahi en adelante se ha venido previniendo cualquier tipo de falla tanto en maquinaria de trabajo como en los artivulos terminados con el fin de mantener la calidad en cada aspecto de la empresa, asi como, rebajar costos de producción, a fin de producir productos más competitivos en el
mercado, evitar el desperdicio de recursos: materia prima, energía, mano de obra, optimizar el consumo de recursos y presupuesto asignado al departamento de
mantenimiento, optimizar la utilización de equipos y maquinaria, prolongando su tiempo de vida, cumplir estándares de calidad exigidos por los consumidores y organismos
reguladores, garantizar el cuidado del medio ambiente en el desarrollo de la actividad productiva, mantener un control y supervisión sobre las tareas que ejecuta el departamento de
mantenimiento.entre otros beneficios.
TIPOS DE MANTENIMIENTO EN LAS ORGANIZACIONES
Como lo hemos visto en las empresas manejan distintos tipos de mantenimiento basándose en la ocurrencia de fallas se establece trabajos
preventivos a fin de que se repitan las mismas fallas, así mismo basándose en pruebas y
observaciones se analizan los equipos a fin de programar tareas que eviten la aparición de
nuevas fallas.
Los equipos desde el punto vista de elementos individuales, siguen políticas de
mantenimiento en el día a día, estas se basan en las estrategias de mantenimiento, las cuales se basan en el desarrollo de tareas de conservación, revisión y
reparación, así tenemos:
Mantenimiento Correctivo: aquel corrige los defectos observados en los equipamentos o instalaciones, consiste en localizar averias o defectos para corregirlos o reparlos.
Mantenimiento en Uso: Consiste en la realización de tareas cotidianas realizadas por el
mismo operador de los equipos, básicamente se trata de trabajos de limpieza, inspección
visual, toma de datos, lubricación, apriete de tornillos, etc.
Mantenimiento Preventivo: es el destinado a la conservacion de equipos o instalaciones mediante la realizacion de revision y limpieza que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad.
Mantenimiento Periódico: Es aquel mantenimiento que tiene lugar a determinado ciclo
periódico de tiempo, sin importar las condiciones del equipo, en este mantenimiento se
realiza una rutina de tareas pre definidas, dejando los equipos en óptimas condiciones para
soportar un nuevo ciclo de trabajo.
Mantenimiento de Verificación: Tiene lugar luego de realizado un cambio importante en
el equipo (Ej: cambio de piezas internas), con el objetivo de comprobar las óptimas
condiciones del equipo para entrar en operación nuevamente.
GESTION DE EQUIPOS
Los equipos pueden ordenarse según su ubicación (locación física), según el área operativa a
la que pertenecen, según su membresía a determinado sistema o sub proceso, según su
utilización, según su importancia, según su costo, entre otros.
Una empresa puede contar con una o varias plantas productivas, cada una de las cuales
puede contar con diversas zonas o áreas funcionales, así mismo cada área puede tener un
responsable de la infraestructura y elementos que se ubican en el lugar, por cuanto cada
responsable de área o de departamento sería el encargado de llevar la actualización del
inventario de sus equipos.
Los equipos se pueden identificar mediante un formulario estandarizado, que contenga
información de estos, a más detallado sea permitirá contar con más información para tomar
decisiones. Es recomendable completar una hoja de registro para cada equipo.
EN CUANTO A LAS FALLAS....
Mediante el analisis de fallas, se puede encontrar las causas que provocan fallas en los
equipos, para luego evaluar la forma adecuada de evitar que se vuelvan a presentar. Este
análisis se ve enriquecido con información adicional tal como por ejemplo:
- Medición de condiciones ambientales.
- Registro de últimos mantenimientos efectuados.
- Condiciones de trabajo recomendadas por el proveedor.
- Historial de fallas del equipo.
- Forma de hacer el mantenimiento.
- Personal que estuvo involucrado.
Dada la importancia en la correcta identificación de las causas de las fallas, a fin de poder
evitar que se repitan se puede aplicar la metodología AMFE (Análisis Modal de Fallas y
Efectos), la cual se basa en:
Analizar los posibles modos de falla que se puedan presentar (Ej. rotura, desgaste,
mal funcionamiento, parada de máquina, desconfiguración, etc.).
Investigar las posibles causas que podrían estar generando cada modo de falla.
Evaluar las consecuencias que se derivan de los diferentes modos de falla, teniendo
en cuenta la probabilidad de que pueda ocurrir la falla, la gravedad de esta, y la
probabilidad de cuando ocurra la falla esta no sea detectada a tiempo.
Asignar un orden de prioridades a los diferentes modos de falla.
IMPORTANCIA DEL FACTOR HUMANO EN EL MANTENIMIENTO
El factor humano es de vital importancia para el departamento de mantenimiento, son las
personas quienes desarrollan y ejecutan los planes de mantenimiento.
La programación de turnos de trabajo también es responsabilidad del líder del
departamento o del área, quien establecerá la organización horaria más óptima para la
producción pero también para el personal, brindando condiciones de trabajo adecuadas y
seguras.
El Departamento de Mantenimiento coordina especialmente
con personal de otras divisiones, como son el Departamento de
Seguridad, Medio Ambiente, Calidad, Logística y áreas
administrativas dentro de la organización.
IMPORTANCIA D ELA MEJORA CONTINUA
El proceso de mejora implica establecer una planificación que
determine metas a cumplir y estrategias para llegar a ellas; así
como establecer escalas de monitoreo, que permitan determinar el
grado de mejora.
Sin embargo la planificación puede quedar solo en el papel si no se
logra un deseo de mejora e involucramiento en el proceso, por
tanto la mejora continua abarca tanto a los líderes del
departamento como a la parte operativa, incluyendo al personal ocasional que se pueda
sumar a los trabajos (contratistas, proveedores, personal eventual); además requiere un
cambio de actitud y un alto nivel de compromiso con la empresa, para poder hacer frente a
los desafíos de ser mejor cada día.
Dentro de esto podemos utilizar tambien los indicadores de KPI`S :
Los Indicadores de Gestión, también llamados KPIs (Key Performance Indicators) permiten
medir el nivel del desempeño de un proceso, a fin de establecer el grado en que un objetivo
fijado, se pueda alcanzar.
Solo se puede analizar, gestionar, y mejorar algo que se puede medir. El desarrollo de
indicadores es un proceso que parte por tomar mediciones de la situación actual para luego
contrastarlo con un patrón de referencia, que pueden ser mediciones de períodos anteriores
o datos correspondientes al punto que se quiere alcanzar. Sin embargo el desafío consiste en
saber qué medir, cómo, cuándo, donde, o con qué herramientas.
GRADO DE PRIORIDAD EN EL MANTENIMIENTO
El grado de criticidad establece el orden de jerarquía y de prioridad para la asignación de
recursos de mantenimiento. Se pueden definir cuatro grados de criticidad:
a) EQUIPOS CRÍTICOS: Son aquellos equipos cuya falla o avería provoca la parada de la
producción, impactando fuertemente en la economía de la empresa. Por ejemplo el
motor de la grúa principal en un puerto de descarga de contenedores.
b) EQUIPOS IMPORTANTES: Son aquellos equipos cuya falla o avería afecta
significativamente la economía de la empresa, sin embargo este daño puede ser
asumido y/o recuperado. Por ejemplo, la válvula de paso de agua de enfriamiento en
un reactor químico.
c) EQUIPOS NECESARIOS: Son aquellos equipos que son requeridos para el normal
funcionamiento del proceso, sin embargo pueden ser reemplazados o sacados de
líneas por intervalos cortos de tiempo. Por ejemplo el transmisor de nivel de un
tanque de almacenamiento de agua.
d) EQUIPOS PRESCINDIBLES: Son aquellos equipos que no afectan la productividad y
economía de la empresa, por cuanto pueden permanecen parados provocando tan
solo incomodidad en el proceso. Por ejemplo un regulador limitador de aire en una
tubería con presión de aire constante
Si el equipo es catalogado como crítico o importante, es lógico
pensar en asignarle actividades de mantenimiento predictivo, en
cambio si el equipo es prescindible bien se podría aplicar el
mantenimiento correctivo o tal vez mantenimiento en uso. Por eso es que se debe realizar tareas urgentes, importantes, rutinas, programadas, proactivas y secundarias.
FLOR ABIGAIL L.G.
ADMON. DE PRODUCCION
UNI3ACT2
